Anwendung der Metallpulver-Spritzgusstechnologie

In der traditionellen Verarbeitungstechnik wurden früher zunächst einzelne Bauteile hergestellt und anschließend zu Bauteilen zusammengefügt. Beim Einsatz der MIM-Technologie kann von einer Integration in ein komplettes Einzelteil ausgegangen werden, was die Arbeitsschritte deutlich reduziert und die Bearbeitungsabläufe vereinfacht. Im Vergleich zu anderen Metallverarbeitungsverfahren weist MIM eine hohe Maßgenauigkeit auf und erfordert keine Nachbearbeitung oder nur einen geringen Nachbearbeitungsaufwand.

Durch den Spritzgussprozess können dünnwandige und komplexe Strukturteile direkt geformt werden. Die Form des Produkts kommt den Endproduktanforderungen nahe. Die Maßtoleranz der Teile liegt im Allgemeinen bei etwa ±0,1 bis ±0,3. Es ist besonders nützlich, um die Verarbeitungskosten von Hartlegierungen zu senken, die schwer zu bearbeiten sind. Von besonderer Bedeutung sind Verarbeitungsverluste von Edelmetallen.

Das Produkt weist eine gleichmäßige Mikrostruktur, eine hohe Dichte und eine gute Leistung auf. Während des Pressvorgangs kommt es aufgrund der Reibung zwischen Formwand und Pulver bzw. Pulver und Pulver zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Pressdrucks, was zu einer ungleichmäßigen Mikrostruktur des Pressrohlings führt. Dies führt zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung gepresster pulvermetallurgischer Teile während des Sinterprozesses. Daher muss die Sintertemperatur gesenkt werden, um diesen Effekt zu verringern. Dies führt zu großer Porosität, schlechter Materialkompaktheit und geringer Dichte des Produkts, was die mechanischen Eigenschaften erheblich beeinträchtigt des Produkts.

Im Gegensatz dazu handelt es sich beim Spritzgussverfahren um ein Fluid-Molding-Verfahren. Das Vorhandensein des Bindemittels sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des Pulvers und beseitigt dadurch die ungleichmäßige Mikrostruktur des Rohlings, sodass die Dichte des gesinterten Produkts die theoretische Dichte des Materials erreichen kann. Unter normalen Umständen kann die Dichte gepresster Produkte maximal 85 % der theoretischen Dichte erreichen. Die hohe Dichte des Produkts kann die Festigkeit erhöhen, die Zähigkeit verstärken, die Duktilität, elektrische und thermische Leitfähigkeit verbessern und die magnetischen Eigenschaften verbessern.

Es ist eine hocheffiziente und einfach zu realisierende Massen- und Großserienproduktion von Metallformen, die in der MIM-Technologie verwendet werden. Seine Lebensdauer entspricht der von technischen Kunststoffspritzgussformen. Aufgrund der Verwendung von Metallformen eignet sich MIM für die Massenproduktion von Teilen. Der Einsatz von Spritzgussmaschinen zum Formen von Produktrohlingen verbessert die Produktionseffizienz erheblich und senkt die Produktionskosten. Darüber hinaus weisen spritzgegossene Produkte eine gute Konsistenz und Wiederholbarkeit auf und bieten so eine Garantie für die industrielle Produktion großer Stückzahlen und großen Maßstabs.

Große Auswahl an einsetzbaren Materialien und breite Anwendungsfelder Es gibt eine große Auswahl an Materialien, die für das Spritzgießen verwendet werden können. Prinzipiell kann jedes Pulvermaterial, das sich bei hohen Temperaturen vergießen lässt, im MIM-Verfahren zu Teilen verarbeitet werden, auch schwer zu verarbeitende Materialien und Materialien mit hohen Schmelzpunkten in herkömmlichen Herstellungsverfahren. Darüber hinaus kann MIM auch Materialformeln entsprechend den Benutzeranforderungen erforschen, beliebige Kombinationen von Legierungsmaterialien herstellen und Verbundmaterialien zu Teilen formen. Die Anwendungsgebiete von Spritzgussprodukten erstrecken sich über alle Bereiche der Volkswirtschaft und bieten breite Marktaussichten. 5. Leistungsverbesserung Das MIM-Verfahren verwendet feines Pulver im Mikrometerbereich, das nicht nur die Sinterschrumpfung beschleunigen, die mechanischen Eigenschaften des Materials verbessern und die Ermüdungslebensdauer des Materials verlängern, sondern auch die Beständigkeit gegen Spannungskorrosion und die magnetischen Eigenschaften verbessern kann .