‌为什么粉末压制后强度差？

 

发布日期：[2024/12/6]
 

对于粉末冶金来说，它可以承载扭矩达到14NM，温压零件可以达到20NM，如果温压FD0405则可以达到25NM左右。所以在采用专业粉末冶金设计允许的修行情况下，轻度还是可以提高到30—40%。材料中加入2%—3%的Ni和2%的Cu，烧结后可以明显提高材料的任性以及冲击强度。

粉末冶金精度取决于材料膨胀系数和模具精度，一般直径50以内齿轮国产模具约8-9级，进口模具7-8级，如果斜齿轮再高一个等级。粉末冶金齿轮优势在于可以批量生产，一致性非常好;

粉末压制后强度差的主要原因包括以下几个方面‌：

‌颗粒大小和形状‌：粉末的颗粒大小和形状对强度有显著影响。颗粒过大或过小都会导致粉末强度下降。形状规则的颗粒通常具有更高的强度，例如球状颗粒的堆积密度较大，形成的空隙小，粘结力强‌。

‌颗粒密度和结构‌：粉末的密度和内部微观结构也会影响其强度。密度越大，粉末强度越高。微观结构中的疏松部分会影响粉末的整体强度‌。

‌表面性质‌：粉末的表面性质，如粗糙度、吸湿性等，对粘结和摩擦有重要影响。表面粗糙或吸湿性强的粉末容易降低强度‌。

‌压制压力和模具‌：压制压力不足会导致粉末颗粒之间的结合不紧密，从而降低强度。模具的光洁度也会影响摩擦力，进而影响压坯的密度分布‌。

‌润滑剂的使用‌：润滑剂的使用可以减少粉末与模具壁之间的摩擦，但如果润滑剂使用不当或过量，会导致压坯密度分布不均匀，从而影响强度‌。

‌原材料质量‌：原材料的选择和处理对粉末强度有直接影响。例如，使用不当的材料或保管不当导致粉末氧化、吸水等都会降低粉末的强度‌。

‌压制方式‌：压制方式不当也会导致粉末强度下降。例如，压制过程中各部位压缩比不一致、压制方式不对等都会影响最终产品的密度和强度‌。

‌提高粉末压制后强度的措施包括‌：

‌选择合适的颗粒大小和形状‌：使用适中大小的颗粒和形状规则的粉末可以显著提高强度‌。

‌控制压制压力‌：增加压制压力可以提高粉末颗粒之间的结合强度，从而提高压坯的强度‌。

‌优化模具设计‌：使用高硬度模具和保持模具光洁度可以减少摩擦，保证压坯的密度分布均匀‌。

‌合理使用润滑剂‌：选择合适的润滑剂并控制其用量，以减少摩擦并保证压坯的密度均匀‌。

‌控制原材料质量‌：确保原材料的质量，避免氧化和吸水等问题‌。

‌改进压制方式‌：优化压制过程中的各个环节，确保各部位压缩比一致，避免压制方式不当导致的密度不均匀‌。

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