【4事例】精密加工 顧客事例：MIM・粉末冶金・精密鋳造・歯車ホブでコスト60%削減

 

発売日：[2026/7/27]
 

【4事例】精密加工 顧客事例：MIM・粉末冶金・精密鋳造・歯車ホブでコスト60%削減

最適な精密加工プロセスを選べば、年間数百万円のコスト削減が可能です。御嘉鑫科技は過去15年間、2,000社以上の取引先とともにこの事実を証明してきました。

量産を前提とした精密金属部品の製造では、プロセスの選択がプロジェクトの成否を分けます。金属射出成形（MIM）は複雑形状に適しているのか？粉末冶金は要求公差を満たせるのか？歯車ホブの精度限界はどこにあるのか？誤った工法選択は、開発期間を半年延長し、コストを数倍に膨らませるリスクがあります。

御嘉鑫科技は15年の実績を持つ精密加工の専門メーカーです。新エネルギー自動車、医療機器、民生用電子機器、産業用オートメーション分野で2,000社以上の取引先をサポートしてきました。5つのコア精密製造プロセスとして、金属射出成形（MIM）、粉末冶金（PM）、精密鋳造、CNC精密加工、歯車ホブを有し、70台以上の輸入設備と20件以上の技術特許を保有しています。

本稿では、4つの精密加工 顧客事例を通じて、各プロセスが実際の製造課題をどのように解決したかを詳しく解説します。

重要ポイント

• MIM+CNC仕上げにより、新エネルギー自動車部品のコストを40～77%削減、材料利用率95%超、月産100万個を達成
• MIM+精密鋳造のハイブリッドプロセスで医療部品のコストを60%削減、良品率98%超、引張強度480MPa以上
• 粉末冶金プレス成形で民生電子部品の0.3mm超薄肉加工を実現、不良率0.3%未満
• 歯車ホブ+粉末冶金の組み合わせで伝動システムの寿命を3倍に延長、ISO 8級歯車精度を達成

---

事例1：新エネルギー自動車パワートレイン精密部品：MIMで百万個単位の量産を実現

背景

2024年初頭、国内トップクラスの新エネルギー自動車Tier 1サプライヤーから相談を受けました。対象部品は電動駆動系センサーブラケットで、複雑な形状（多角度の異形穴と薄肉特徴）が課題でした。従来のCNC加工では単価28元、歩留まり82%。年間必要数1,200万個に対し、単価10元以下が目標でした。

ソリューション

御嘉鑫の技術チームはDFM解析を実施し、金属射出成形（MIM）+ CNC精密仕上げの複合プロセスを提案しました：

1. MIMでニアネットシェイプ成形、部品形状の95%以上を一工程で形成 2. 重要合わせ面にCNC精密仕上げを施し、公差±0.02mmを確保 3. 独自開発のフィードストック配合で焼結収縮率を最適化

金型設計と工程調整は45日間で完了し、T0サンプルから量産承認まで一発合格しました。

成果

指標	従来CNC	御嘉鑫MIMソリューション
単価	28元	6.5～16.8元
材料利用率	約35%	95%超
歩留まり	82%	97.5%
月産能力	8万個	100万個

*「MIMに切り替えてから単価が70%以上下がりました。生産能力のボトルネックも完全に解消されました。」*——取引先購買部長

この精密加工 顧客事例が示す通り、御嘉鑫科技の15年の精密加工実績により複雑形状部品の大量生産でも大きなコスト優位性を発揮できます。コスト削減40～77%は実際のコスト削減につながります。

MIMプロセスで御社の部品コスト削減が可能か確認しませんか？ [DFM解析を依頼する →] エンジニアが24時間以内に工程適合性を評価します。

---

事例2：医療用低侵襲手術器具精密部品：MIM+精密鋳造で材料課題を解決

背景

深センに本社を置く低侵襲外科手術器具メーカーが、高周波メスハンドルコア部品の量産を必要としていました。材料要件は医療グレード316Lステンレス鋼、密度7.5g/cm³超、引張強度480MPa以上。さらに内部には直径0.8mmの冷却チャネルがあり、従来の機械加工では実現不可能でした。

ソリューション

御嘉鑫の技術チームはMIM + 精密鋳造を組み合わせた差別化プロセスを開発しました：

• 高純度316L粉末を用いたMIMで本体成形、焼結密度>7.5g/cm³を達成
• 精密鋳造で複雑な内部空洞形状を形成
• 脱脂・焼結工程を最適化し、引張強度480MPa以上を安定確保
• 全工程SPC監視でバッチ間の一貫性を担保

成果

医療部品には妥協のない品質が求められます。6ヶ月の工程検証と量産立ち上げを経て、この精密部品 製造事例は以下の成果を収めました：

• コスト削減60%（フルCNC加工との比較）
• 良品率>98%: 業界平均90%を大幅に上回る
• 密度>7.5g/cm³: 完全緻密材の95%以上を達成
• 引張強度480MPa+: 医療機器の機械的要件を完全満足

*「御嘉鑫のプロセスソリューションで製品コストが半減し、品質の安定性も期待以上でした。」*——取引先研究開発部長

この事例は、医療グレード精密部品において、MIM＋精密鋳造の複合プロセスが性能とコストを両立できることを示しています。

---

事例3：民生用電子機器精密構造部品：粉末冶金で0.3mm超薄肉に挑戦

背景

2024年後半、世界トップ5の民生電子機器ブランドが次世代TWSイヤホンのヒンジ設計で壁に突き当たりました。必要なのは厚さわずか0.3mmの精密ヒンジ構造部品、材質は316Lステンレス鋼、合わせ面公差±0.015mm。複数のサプライヤーから提示された歩留まりは70%未満、月産5万個の需要を満たせませんでした。

ソリューション

御嘉鑫の技術チームは粉末冶金プレス成形 + 精密CNC加工の複合プロセスを提案しました：

1. 超微粉末（粒径10μm未満）と特殊加圧成形技術で0.3mm薄肉を一発成形 2. 真空焼結後、5軸CNCで重要合わせ面を精密仕上げ 3. 全自動外観検査システムで全数チェック

成果

3ヶ月の工程最適化と試作を経て、安定量産を達成しました：

• 肉厚0.3mm: 国内で安定量産可能な数少ないメーカー
• 公差±0.015mm: 業界平均を50%上回る精度
• 不良率<0.3%: 業界標準1～3%を大幅に改善
• 月産5万個: 大口径需要に対応可能

*「0.3mmの肉厚に±0.015mmの公差——サプライチェーン全体に問い合わせましたが、一発で検証を通過したのは御嘉鑫だけでした。」*——取引先構造設計エンジニア

この事例が示すように、粉末冶金は超精密民生電子部品の分野で、従来の機械加工では難しい形状を低コストで実現できます。

高精度民生電子部品の信頼できるサプライヤーをお探しですか？ [技術評価を依頼する →] 粉末冶金ラインで0.3mm超薄肉構造部品の安定加工が可能です。

---

事例4：産業用オートメーション歯車伝動システム：歯車ホブ+粉末冶金で効率を再定義

背景

蘇州の産業用ロボットコア部品メーカーが、次世代RV減速機向けの高精度歯車伝動システムを開発していました。従来の全切削加工方式では、歯形精度ISO 9級、伝動効率約85%、歯車寿命約6,000時間。目標はコストを大きく上げずに伝動効率90%超、寿命18,000時間への延長でした。

ソリューション

御嘉鑫は粉末冶金による歯車ブランク成形 + 精密歯車ホブ加工の革新的プロセスを提案：

• 歯車ブランクを粉末冶金のニアネットシェイプで成形し、加工代を大幅削減
• 精密歯車ホブ加工で歯形精度ISO 8級を確保
• 特殊表面硬化処理で耐摩耗性を向上

成果

この精密加工事例は予想を上回る成果を達成しました：

• ISO 8級歯形精度: 従来方式から1級向上
• 伝動効率>92%: 7ポイント向上、エネルギー損失を大幅低減
• 寿命3倍延長: 6,000時間から18,000時間超へ
• 単価25%削減: 粉末冶金ニアネットシェイプによる材料廃棄低減

*「伝動効率が92%を超えたことで、システム全体の性能検証が一発で通りました。この改善が製品の市場投入時期を直接決定づけました。」*——取引先プロジェクトマネージャー

この事例が示す通り、歯車ホブと粉末冶金の組み合わせで、精度・効率・コストを同時に改善できます。

---

御嘉鑫科技が選ばれる理由

これら4つの精密加工 顧客事例をご覧になって、御嘉鑫科技の一貫対応体制が他の精密部品サプライヤーと何が違うのか、疑問に思われるかもしれません。

5つのコアプロセスを一貫対応

MIM、粉末冶金、精密鋳造、CNC加工、歯車ホブまで、完全なプロセスマトリクスを有しています。複数のサプライヤー間の調整は不要です。DFM解析から量産出荷まで、ワンストップで管理します。

徹底した品質管理体制

• ISO 9001:2015 / IATF 16949 / ISO 13485 トリプル認証
• 全工程SPC管理 + 三次元測定機による検査
• ±0.015mm～±0.02mmの精密公差対応力
• 全バッチの完全なトレーサビリティ記録

業界をリードする納期

カスタム部品加工事例において、金型サイクルは通常25～45日、T0サンプルから量産承認までの平均イテレーションはわずか2～3回。標準品のリードタイムは業界平均より20%短縮しています。

---

次の精密部品：一緒に作りましょう

上記4つの精密加工 顧客事例は、御嘉鑫が手掛けた2,000以上のプロジェクトのほんの一部です。どのプロジェクトも、徹底した工程分析と確実な実行で成果を出しています。

お客様の部品が新エネルギー自動車、医療機器、民生電子機器、産業用オートメーションのいずれの分野であっても、MIM、粉末冶金、精密鋳造、歯車��ブのいずれのプロセスが必要であっても、15年の技術蓄積を活かして最適な方法をご提案します。

無料DFM分析を依頼する：図面または3Dモデルをお送りください。無料のDFM（Design for Manufacturing）分析レポート + 48時間以内の見積もりを提供します。

[今すぐDFMを依頼する →] 先着20社様に無料試作枠をご用意しています。