電気自動車CNC加工：三電部品の公差と工程：御嘉鑫科技

 

発売日：[2026/10/8]
 

電気自動車CNC加工：三電システム主要部品の公差と工程

先週、電駆動メーカーの購買担当者がモーターケースの図面を持参しました。ステーター穴 H7、ベアリング座 ±0.0005インチ、結合面の平面度 0.05 mm。相手の最初の言葉は「ダイカストでは見積もれない公差だが、CNCなら量産で安定するか」。これこそが電気自動車CNC加工の典型的な場面です。

三電システム（バッテリー、モーター、電力電子）の構造部品には三つの共通点があります。アルミ主体、設計変更が頻繁、密封と精度の要求が高いことです。本稿では部品群ごとに公差と工程を分解して解説します。

要点まとめ

• バッテリートレイの核心は密封面の平面度（0.1-0.2 mm）と IP67 気密
• モーターケースはステーター穴 H7、ベアリング座 ±0.0005インチ、同軸度で決まる
• 冷却プレートは深いポケット加工と全体リークテストの組み合わせ
• 年産数万個を超えるとダイカストの方が安くなる。切替点は見積段階で試算
• 御嘉鑫科技は三電部品の試作から量産までを一括で対応

三電システムにCNC加工が不可欠な理由

三電の構造部品は設計変更が速く、数十万元規模のダイカスト金型では償却が追いつきません。CNC加工は金型が不要で、図面を直せば即時に次のロットへ入れられます。そのため試作と小中量産では電気自動車 CNC加工が既定路線になります。サスペンションやブレーキなど一般シャシー部品は考え方が異なり、当サイトの自動車部品CNC精密加工の解説記事に譲ります。

バッテリートレイとケース：平面度と IP67 密封

トレイとカバーの接合面が密封の成否を決めます。全周密封面の平面度は通常 0.1-0.2 mm、取付穴位置は ±0.1 mm が目安です。これを外れるとガスケットが均一に圧着されず、リークテストで IP67 を満たせません。

電気自動車バッテリーケース加工の標準工程は、粗削り、応力解放、接合面の仕上げ削り、FSW溶接フレームとの組合せです。御嘉鑫科技では溶接後の変形量を先に確認し、仕上げ代を逆算します。

モーターケース：同軸度、H7 はめあいと放熱フィン

EV駆動モーターの回転数は 20,000 RPM を超えるのが一般的です。モーターケースのCNC加工の核心は、ステーター穴と両端ベアリング座を一回の取付けで仕上げることです。同軸度を再心出しではなく工作機械の精度で確保します。放熱フィンは直接削り出し、水路はケースと一体成形して外部配管を減らします。

冷却プレート：流路加工とリークテスト

バッテリーの熱管理は液冷プレートなしでは成り立ちません。冷却プレート加工の難所は深く薄肉の流路で、工具の突出し量と逃げを初削り前に計算します。流路成形後はろう付またはFSWで封口し、板全体で気密検査を行います。フライス加工の位置づけは精密加工工程一覧を参照してください。

インバーター筐体：放熱面と EMI シールド

インバーター筐体のCNC加工は二つの面に集中します。パワー素子を搭載する放熱面と、シールドカバーの合わせ面です。放熱面の平面度は熱伝導グリースの厚さ分布を左右し、シールド隙間が大きいと EMI 設計が機能しません。電気自動車のCNC加工では、この種の薄肉かつ深い空洞構造がもっとも変形しやすく、クランプ力と切削条件はセットで設計します。

電気自動車CNC加工の材料選定：アルミ主体、銅と鋼は補助

トレイと筐体の主力は A6061-T6 で、熱伝導率は約 200-230 W/m·K、強度・被削性・コストのバランスが良い点が選ばれます。剛性が必要な部位は A7075、一部の水冷案では銅を使います。アルミ筐体と銅バスバーの直接接触は電食（ガルバニック腐食）の恐れがあるため、図面審査の段階で絶縁設計を入れます。合金データは ASM International の材料資料が参考になり、対応部品群は御嘉鑫科技の製品ページに一覧があります。

公差基準と検査方案

三電部品の検査は三本柱です。三次元測定機による平面度と穴位置、プラグゲージや空気マイクロメータによる H7 確認、そして部品全体の気密検査です。量産品では抜取比率と Cpk 目標を決め、図面凍結時に検査計画へ書き込みます。測定のトレーサビリティの一般的な考え方は NIST 製造プログラムに整理されており、御嘉鑫科技の検査設備は品質管理ページで確認できます。

試作から量産へ：電気自動車CNC加工の経済性と切替点

CNC加工は金型が不要な一方、数量を増やしても単価の下がり幅は限定的です。経験上、年産数千個以下で設計が動いている段階では電気自動車 CNC加工が最も有利です。年産数万個を超えると、ダイカストに仕上げ加工を組み合わせる方が安くなります。実際に年産5万個に達したバッテリーケースでは、御嘉鑫科技がダイカスト素地にCNC仕上げを組み合わせる混合案を提案し、単価を約3割下げました。

切替判断は量産後ではなく見積段階で行うべきです。

まとめ：三電部品のサプライヤー評価ポイント

電気自動車CNC加工のサプライヤー選定で見るべきは四つです。設備精度と検査能力、同等部品の量産実績、試作の回答速度、そして経済性を一緒に試算してくれるかどうか。御嘉鑫科技の設備と生産能力は公開しており、EV関連の量産事例は量産事例集にあります。図面の評価はお問い合わせからどうぞ。

よくある質問

電気自動車CNC加工はどの数量に向いていますか。

年産数千個以下、または設計が固まっていない段階に最適です。年産数万個を超えたらダイカストを評価してください。

バッテリートレイの密封面平面度はどの程度まで対応できますか。

全周 0.1-0.2 mm が標準的な納入水準で、それ以上は図面審査で確定します。

モーターケースの同軸度を量産で安定させられますか。

一回の取付けでステーター穴とベアリング座を仕上げることで、同軸度 0.01 mm 以内を安定して確保します。

冷却プレートのリークテストはどんな方法ですか。

ヘリウムリークテストまたは保圧圧降下法で、判定基準はお客様の仕様書に従います。

試作から量産までの期間はどのくらいですか。

試作は通常 7-15 日、量産は数量と表面処理により見積時に確定します。